耐火磚生產(chǎn)廠家怎樣降低耐火磚的雜質(zhì)

耐火磚的雜質(zhì)中有的是易熔物，有的本身具有很高熔點(diǎn)，但同主成分共存時(shí)，卻可產(chǎn)生易熔物。故雜質(zhì)的存在往往對(duì)主成分起強(qiáng)的助熔作用。助熔作用雖有時(shí)有助于材料的液相燒結(jié)，但對(duì)材料抵抗高溫作用卻有嚴(yán)重危害。助熔作用愈強(qiáng)，即由于雜質(zhì)的存在，系統(tǒng)中開(kāi)始形成液相的溫度愈低，或形成液相量愈多，或隨著溫度升高液相量增長(zhǎng)速度愈快，以及所形成的液相粘度愈低和潤(rùn)濕性愈好，危害愈嚴(yán)重。

可見(jiàn)，若Na2O 與SiO2共存，由于開(kāi)始形成液相的溫度很低，故以SiO2為主成分的耐火材料中，若含有少量Na2O，即可對(duì)其高溫性質(zhì)帶來(lái)嚴(yán)重危害。若以SiO2，為主成分的耐火材料中分別含有Al2O3和TiO2，雖然SiO2—Al2O3與SiO2—TiO2兩系統(tǒng)的共熔溫度相近，分別為1545℃和1550℃，但在共熔溫度下系統(tǒng)內(nèi)每1%雜質(zhì)氧化物生成的液相量卻差別較大，前者約為后者1.9倍。而且，耐火磚隨溫度的升高，此差別更大，如在1600℃下，約為2.3倍。榮盛耐材為您提供耐火材料。

因此，雜質(zhì)Al2O3較TiO2對(duì)SiO2的熔劑作用強(qiáng)。氧化鋁對(duì)硅質(zhì)耐火材料的高溫性能危害極大。另外，當(dāng)耐火磚雜質(zhì)與主成分共存時(shí)，若生成的液相粘度較低，且隨溫度升高粘度降低愈快以及潤(rùn)濕性愈好，則對(duì)耐火材料的危害愈嚴(yán)重。

據(jù)了解目前我國(guó)粘土耐火磚的生產(chǎn)一般多采用半干成型法壓制成型，坯料含水低。若燒成窯帶有干燥段，則可不用預(yù)先干燥而直接入窯燒成。盡管半干成型壓制的磚坯含水量低，但對(duì)于特異型耐火磚和大型及手工塑性成型磚壞，由十水分排出困難，為防止干燥過(guò)速而開(kāi)裂。一般根據(jù)磚坯單重的形狀復(fù)雜程度采取在空氣中先干燥一周左右，再送入干燥器或直接入窯燒成的方法。粘土耐火磚在燒成過(guò)程中，磚坯在高溫和適宜氣氛條件下發(fā)生一系列物理—化學(xué)變化而燒結(jié)。結(jié)合粘土的加熱特性直接影響制品燒成制度的確定。榮盛耐材為您提供耐火材料。

例如粘土耐火磚：

耐火磚在燒成過(guò)程中為避免雜質(zhì)過(guò)多的產(chǎn)生大致可分為四個(gè)階段：

1.常溫至200℃：此時(shí)升溫不宜過(guò)快，以防坯體開(kāi)裂。在隧道窯中燒成時(shí)，前4號(hào)車位溫度不應(yīng)超過(guò)200℃。

2.200~900℃：本階段升溫應(yīng)加快速度。以利于坯中有機(jī)物和雜質(zhì)的化學(xué)反應(yīng)進(jìn)行。在600~900℃期間，應(yīng)在窯中保持較強(qiáng)氧化氣氛，避免出現(xiàn)“黑心”廢品。

3.900℃至燒成溫度：在高溫階段應(yīng)溫升平穩(wěn)，繼續(xù)保持氧化氣氛，使坯體受熱均勻，也要防止磚坯開(kāi)裂。由于在1100℃以上高溫時(shí)，燒結(jié)收縮非常強(qiáng)烈，收縮率達(dá)5%，因此保持溫度梯度平緩，消除內(nèi)部應(yīng)力非常重要。由于，粘土制品的止火溫度一般要高于燒結(jié)溫度100~150℃,如果所用燒結(jié)粘土的燒結(jié)溫度范圍較窄，則止火溫度適當(dāng)?shù)托?，?0~100℃左右較適和。粘土耐火磚燒成溫度應(yīng)保證使結(jié)合粘土充分軟化，使其與熟料細(xì)粉及粗顆粒表層的反應(yīng)充分進(jìn)行，達(dá)到粘結(jié)熟料顆粒。使制品獲得含適的強(qiáng)度和體積穩(wěn)定的目的。榮盛耐材認(rèn)為燒成溫度一般在1250~1350℃。如Al2O3含，則制品的燒成溫度應(yīng)適當(dāng)提高大約在1350~1380℃。燒成保溫時(shí)間—般為2~10h、以保證制品中的反應(yīng)進(jìn)行充分，而且使制品表里質(zhì)量一致。

4.冷卻階段：根據(jù)制品在冷卻段中的晶格變化，在800~1000℃以上高溫階段應(yīng)快速降溫，在800℃以下，則應(yīng)減緩冷卻速度，實(shí)際上，在生產(chǎn)實(shí)際中，實(shí)際采用的冷卻速度不會(huì)對(duì)制品造成冷裂危險(xiǎn)。